站在贏戰(zhàn)開門紅的關(guān)鍵節(jié)點，北汽福田卡車制造中心長沙超級卡車工廠迅速錨定3個“15%”年度目標(biāo)——產(chǎn)量提升15%、制造質(zhì)量提升15%、制造成本降低15%，向3000輛月產(chǎn)量目標(biāo)沖刺，全面開啟高效經(jīng)濟模式。工廠確定“安全先行、產(chǎn)能爬坡”雙核心策略，堅決打贏外部攻堅、內(nèi)部革新的旺季開門紅戰(zhàn)役，為沖刺日產(chǎn)能135輛筑牢根基。

300公里奔赴

打響零部件保供戰(zhàn)

19個供應(yīng)鏈模塊重點突擊，10家屬地供應(yīng)商盯產(chǎn)連軸轉(zhuǎn)，300公里的風(fēng)雨兼程，保證了零部件滿足率達到95%以上。

春節(jié)前后，市場需求波動和物流運輸壓力交織，采購團隊早在1月就拉響了庫存預(yù)控警報，從產(chǎn)能、質(zhì)量等多個維度鎖定19個供應(yīng)鏈模塊，作為提升供貨能力的關(guān)鍵突破口。同時，創(chuàng)新鍛造出由采購、訂單、質(zhì)量緊密協(xié)同、環(huán)環(huán)相扣而成的“三級聯(lián)動”保供法寶。

長沙超級卡車工廠廠長馬子祥

帶隊前往湖南屬地供應(yīng)商盯產(chǎn)

為了沖破旺季產(chǎn)能爬坡的難關(guān)，工廠迅速組建了一支多功能“先鋒隊”，以永安、黃花工業(yè)園為堅固堡壘，對10家核心屬地供應(yīng)商展開了連軸轉(zhuǎn)的盯產(chǎn)行動。

7點40分，采購工程師韋勇已經(jīng)準(zhǔn)時出現(xiàn)在供應(yīng)商盈旺貨箱工廠里。2月3日至2月11日，他同供應(yīng)商計劃管理員緊密配合，實時跟進生產(chǎn)進度，協(xié)調(diào)產(chǎn)能提升。工作小組還協(xié)同優(yōu)化訂單計劃，助力工廠加速復(fù)工并實現(xiàn)雙班作業(yè)，將產(chǎn)能拉升至每天18臺。一天奔走4家供應(yīng)商，韋勇的行程滿滿當(dāng)當(dāng)，雖風(fēng)塵仆仆，卻干勁十足。

采購工程師駐點盯產(chǎn)

把控零部件生產(chǎn)進度與質(zhì)量

“人在路上狂飆，只為工廠的產(chǎn)能一路狂飆。”為了海韻線束的供應(yīng)保障，2月3日到2月6日，采購業(yè)務(wù)經(jīng)理張成飛已經(jīng)在工廠里駐扎了4天。日夜奮戰(zhàn)，密切跟進供應(yīng)，日均往返4趟，助力工廠節(jié)后連續(xù)5天高效運轉(zhuǎn)，實現(xiàn)每天70臺的產(chǎn)能躍升。不待片刻休息，他便駕車奔赴300公里外的下一個戰(zhàn)場，繼續(xù)為線束供應(yīng)保駕護航。

緊盯生產(chǎn)、科學(xué)規(guī)劃、后方支持，為供應(yīng)商“強筋健骨”……在這場沒有硝煙的供應(yīng)鏈保供戰(zhàn)中，采購團隊風(fēng)雨兼程，用行動詮釋擔(dān)當(dāng)，最終實現(xiàn)了零部件滿足率達到95%以上的目標(biāo)，保障生產(chǎn)順利進行。

交付周期縮短30%

庫存保障穩(wěn)后方

四方聯(lián)合評審、產(chǎn)能科學(xué)匹配、70%的零部件安全庫存建立、新能源交付周期縮短30%……訂單與物流團隊緊盯“快交付”目標(biāo)，全力推進協(xié)同作戰(zhàn)。

日生產(chǎn)調(diào)度會

訂單與物流部依托周會、月會等形式，深度聯(lián)動營銷、研發(fā)、訂單、采購四方核心部門，對次月及周度滾動計劃進行聯(lián)合評審。在此過程中，大家各抒己見，深入分析訂單需求與產(chǎn)能情況，有力提升整體訂單排產(chǎn)滿足率，使得新能源交付周期大幅縮短。此外，團隊還積極推動“自上而下+自下而上”三月滾動計劃模型搭建，圍繞大客戶與新能源客戶，構(gòu)建起針對性的訂單管理模式，科學(xué)調(diào)配工廠產(chǎn)能資源。

強化庫存管理，筑牢供應(yīng)鏈后盾。團隊依據(jù)零部件的特性，推動建立并儲備ABC類安全庫存，細化常規(guī)件、專用件的管理標(biāo)準(zhǔn)，并結(jié)合當(dāng)量計算公式開發(fā)出系統(tǒng)自動計算和預(yù)警功能。長沙超級卡車工廠廠長馬子祥帶領(lǐng)零部件計劃業(yè)務(wù)全體成員，主動承擔(dān)起梳理零部件種類的重任，連續(xù)一個星期仔細對賬，逐一梳理6000個圖號，主動與200多個供應(yīng)商展開洽談，最終成功達成節(jié)后零部件保障100%目標(biāo)，為旺季產(chǎn)能爬坡提供堅實支撐。

柔性制造效能突破

設(shè)備可動率高達99%

工序車間跨車間支援達935人次，覆蓋崗位超90個；職能部門支援總裝車間330人次，涉及30余個崗位，使設(shè)備可動率高達99%……長沙超級卡車工廠憑借“柔性共享用工2.0”模式，以“集中排產(chǎn)+經(jīng)濟生產(chǎn)”打破生產(chǎn)壁壘，實現(xiàn)人機高效協(xié)同，全面提升制造效能。

車間一線人員忙生產(chǎn)

一方面，工廠充分運用物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)，精心優(yōu)化設(shè)備啟停順序，借助設(shè)備運行監(jiān)控系統(tǒng)和能碳管理平臺，實現(xiàn)設(shè)備停線情況的實時監(jiān)測。一旦出現(xiàn)停線狀況，系統(tǒng)即時推送預(yù)警，并迅速給出專業(yè)的“診斷”意見，維修人員1分鐘內(nèi)迅速響應(yīng)，閉環(huán)處理，流暢高效，一氣呵成。

另一方面，工廠大膽創(chuàng)新，實施“潮汐”用工方案，通過跨部門、跨車間、跨工種、跨線體的靈活組合，成功培養(yǎng)出116名新上任的優(yōu)秀員工，大家齊心協(xié)力，爭分奪秒，確保每一臺車都能按時交付到客戶手中，為長沙超級卡車工廠贏戰(zhàn)“開門紅”注入澎湃動力！

“丟掉幻想、準(zhǔn)備斗爭、敢于勝利”。如今，供應(yīng)鏈保障日益穩(wěn)固，生產(chǎn)效能不斷提升。全體福田人始終“敢闖、敢試、敢贏”，向著“爭創(chuàng)世界一流企業(yè)”的宏偉目標(biāo)奮勇邁進，在新征程上書寫壯麗篇章。